1、 品質驗廠-品質系統要求
1.1 供應商是否有統一的并明確化的品質方針、目標并且能夠貫徹、實施？
1.2 是否有明確的執(zhí)行方案來確保品質方針被公司各階層所了解、實施和保持。
1.3 供應商是否規(guī)定了影響品質（包括產品、物料、服務）的管理、執(zhí)行和稽查的相關工作人員的權責和相互關系（例如：程序、組織架構、品質手冊）
1.4 供應商是否能提供充分的資源進行驗證活動，例如：產品和制程的檢驗、測試、監(jiān)控和審核？
1.5 供應商是否有明確的責任人，來負責確保品質管理系統被貫徹執(zhí)行和維持。
1.6 供應商是否在規(guī)定期間內執(zhí)行管理評審來驗證品質管理系統的切實性和有效性？（例如：品質系統是否能滿足客戶需求）
1.7 管理評審的記錄是否是完好保存？
1.8 供應尚是否建立并維持包括程序和工作指導（WI）的文件化的品質系統？
1.9 程序文件和WI是否能夠被有效的實施（例：要適合所有需要的人員）
1.10 供應商是否執(zhí)行對整個系統有規(guī)定的并且文件化的內部品質系統審核？
1.11 是否內審是依照品質目標、客戶/程序的要求和ISO的要素來審核的？
1.12 內審是否證實品質系統的有效性？（例如審核SPC數據和CLCA狀況）
1.13 內審的進度安排是否根據活動的狀況和重要性？
1.14 內審和跟蹤措施是否按照書面的程序執(zhí)行？
1.15 責任單位是否就內審缺失采取及時的更正措施？
1.16 系統是否規(guī)定對產品品質有影響的相關人員要有培訓要求？
1.17 是否系統能確定工作人員的適合性?
1.18 是否有取消和重新鑒定工作人員的規(guī)定？
1.19 是否保存了相關培訓人員的記錄？
2、 工廠質量驗廠-合約審核
2.1 是否有建立合約審核的規(guī)范？（例如：產品規(guī)范和品質需求）
2.2 審核規(guī)范能否確保實施
a) 對合約的需求是否有充分的規(guī)定并生成文件
b) 可以滿足與標單不同的合約需求
c) 有能力滿足合約上的所有需求
2.3 是否建立新產品導入及轉移的規(guī)范文檔（如建立作業(yè)規(guī)范說明、使用文件清單、設備清單、試產、量產、首件檢查）？
3、 品質驗廠-設計管理
3.1 是否有相應規(guī)范來管理和驗證產品設計來確保滿足所有的需求？
3.2 是否遵循設計審查計劃來驗證每項設計及改善作業(yè)？
3.3 設計審查計劃是否隨時更新？
3.4 舊版的設計文件是否被及時銷毀以免在生產時混用？
3.5 設計及驗證作業(yè)是否是交付相關資質人員計劃和執(zhí)行？
3.6 不同單位之間組織及技術接洽是否有明確定義、文件記錄、傳送和定期審查？
3.7 設計產品的投入需求是否被甄別，記錄成文檔資料并做適當審查？
3.8 是否有作業(yè)規(guī)范來指導設計人員從而解決分歧和設計的缺陷？
3.9 設計結果是否保存為文檔，設計的計算和分析結果能否符合要求？
3.10 設計驗證作業(yè)是否有相關的文件資料，并且有相關資質的人員來實施？
3.11 設計驗證作業(yè)能否保證設計輸出結果滿足設計需求？
3.12 是否有明確規(guī)范來對所有的變更作驗證、入檔、審查和確認？
3.13 在量產前是否有規(guī)范來驗證產品滿足設計需求？
3.14 設計審查記錄是否做了完整的入檔和保存？
4、 質量驗廠-文件管制
廠商是否建立下列五項作業(yè)規(guī)范及文件資料：
4.1 品質手冊
4.2 設計資料和技術圖紙
4.3 制程管制文件
4.4 作業(yè)規(guī)范
4.5 審核文件
4.6 上述規(guī)范能否確保現場作業(yè)人員都能獲得相關文件？
4.7 上述規(guī)范能否確保各部門舊版資料是否及時銷毀而避免再被發(fā)放和使用？
4.8 品質文件是否在發(fā)放前就被相關授權人員做詳細的審查和認可？
4.9 是否有規(guī)范來管控工程變更？
4.10 工程變更前是否經過授權人員的審查和確認？
4.11 工程變更通知是否于認可后立即發(fā)放到相關工位？
4.12 是否有一整套系統來確認和保證工程變更已經被應用？
4.13 是否有一整套系統來驗證工程變更已經生效？
5、 品質驗廠-外報廠品質管理
5.1 廠商是否有規(guī)范來確保外購的零部件按照規(guī)格需求？
5.2 外包廠商是否按照設定的規(guī)范來選定基本能力需求的廠商？（含品質需求）
5.3 是否具有合格的（承認、可接受包）外廠商的最新記錄資料？
5.4 廠商能否確認外包商的品質管理系統的運行？
5.5 外包商的認可記錄能否依照規(guī)定時間予以保留？
5.6 廠商是否對發(fā)出的采購文件的規(guī)定要求做審核和認可？
5.7 客戶是否被要求對外部采購的部件的來源和資料進行驗證？
5.8 是否對合格部件有檢驗規(guī)范？（如模治具合格規(guī)范、檢驗方法、檢查數量等）
5.9 首件的檢驗是否在生產作業(yè)中切實做到；能符合量產時的需求和規(guī)定？
5.10 首件報告是否包含下列驗證資料：
5.11 質檢驗報告
5.12 生產控制參數及文件
5.13 生產設備及模、治具狀況
5.14 關鍵參數以尺寸（包括性能參數指標）
5.15 模穴、模具數及制造地點的追溯
5.16 檢驗合格率
6、技術驗廠-產品鑒別與批量追蹤
6.1 是否有規(guī)范來定義所有產品標示？
6.2 在庫存及制程過程中物料是否有適當的標示和管理？
6.3 每一批或者單一產品是否有其規(guī)定的標示規(guī)范來提供追蹤驗證？
6.4 綜合作業(yè)中是否有適當的標示和跟蹤記錄來確保產品在流程中無任何遺漏？
7、 品質驗廠-制程控制
7.1 制程作業(yè)規(guī)范是否對每一流程和工位的生產方式都作了明確的定義？
7.2 制程作業(yè)規(guī)范是否對使用的機器設備、模制具、備品、程序做明確的說明？
7.3 制程作業(yè)規(guī)范是否對使用的物料做了明確定義（如：料物料名稱、組裝作業(yè)用具、檢驗用具等）
7.4 組裝作業(yè)規(guī)范是否對組裝作業(yè)說明和設備性能、參數作了明確說明？（焊接溫度、工具扭矩設定、調整及測試規(guī)范等）
7.5 品質文件（如：QC流程圖及作業(yè)規(guī)范）的版本是否在發(fā)行前都經過授權人員的認證和承認？
7.6 是否有SPC的培訓計劃？
7.7 SPC的培訓計劃是否有文件記錄？
7.8 所有相關人員是否依據SPC培訓計劃做了培訓？
7.9 SPC培訓計劃是否包含控制流程圖和流程功能分析技巧？
7.10 對每位經過SPC培訓的員工是否都有存檔？
7.11 所有關鍵制程和參數是否都在統計控制之下？（如：控制流程圖、CP/CPK）
7.12 上下限度是否在控制流程圖中？
7.13 超出控制范圍的狀況是否依據調查原因及采取對策都在控制流程中備注？
7.14 當CP/CPK值如果為能達到期望值時是否采取適當的改進措施？
7.15 當流程失控而造成產出不良品時，是否有規(guī)范來限定生產和出貨的進行？
7.16 是否有針對影響產品品質作業(yè)的預防措施及文件記錄？
7.17 是否對各項作業(yè)記錄都有所保存？
8、 工廠質量驗廠-檢驗和測試
8.1 廠商是否提供文件來規(guī)定檢驗和檢驗方法？
8.2 廠商是否提供規(guī)范來保證被檢測產品不被使用？
8.3 廠商是否依據品質計劃及規(guī)范的需求來進行檢驗和測試？
8.4 廠商是否執(zhí)行最終檢測及測試？
8.5 廠商是否進行出貨檢驗，如：開箱抽樣檢驗和測試？
8.6 廠商是否采取擴展性可靠度測試？
8.7 檢驗和測試操作能否保證我司出貨產品的LRR和IFIR的目標要求？
8.8 是否有作業(yè)規(guī)范來說明產品檢驗和測試的狀態(tài)？
8.9 是否有相應的規(guī)范和慣例來追蹤所有工位上的產品？
8.10 能否對良品和不良品的檢驗狀態(tài)做明確的定義和識別？
8.11 是否有規(guī)范的系統來保證對來料做通過的規(guī)定檢驗？
8.12 是否有記錄來證明產品已通過合格檢驗？
9、 品質驗廠-測量教正
9.1 是否有規(guī)范的文件來對檢測、測量和測試設備進行管制？
9.2 是否在一定時期內對所有的設備進行驗證或重新校正？
9.3 是否有認可的控制系統來確認所有設備的精度要求？
9.4 是否對（已）未檢測設備做明確的標示？
9.5 是否對做基準校驗的標準件做正確的存放和管理并依照NIST標準做校正？
9.6 是否有規(guī)定的正確存放檢測設備、模治具和夾具的方法？
9.7 當檢測設備不符合要求時是否作重新校正？
9.8 是否對超過設備檢測標準的不良品做規(guī)范處置？
10、 質量技術驗廠-不良品管理
10.1 是否有作業(yè)規(guī)范來管控不合格物料？
10.2 是否運用失效分析來分析退回的不良品？
10.3 對于RMA是否根據需要做封閉回路修正作業(yè)（CLCA）？
10.4 是否有系統來反饋失效分析并分發(fā)到相關單位？（包括工廠）
10.5 是否依據規(guī)定時間來保存RMA的記錄？
10.6 是否有MRB程序來審查不良物料的處理狀況？如特采、RTV、廢品、重工
10.7 是否對物料處理（丟棄、報廢）做規(guī)范和指導方針？
10.8 是否對審查認可不良物料的相關人員的責任和職權做定義？
10.9 是否有規(guī)范來對MRB物料執(zhí)行封閉回路修正作業(yè)（CLCA）？
10.10 是否當改善作業(yè)流程或應用不符規(guī)定時采取解決辦法？
10.11 是否對所有的修整改善作業(yè)及其結果提出文檔記錄？
10.12 當不良品未經過可靠性測試時是否采取修正措施？
10.13 是否修正作業(yè)需求已經包含所有必要細節(jié)（產品編號、批號、檢驗日期、批量、樣品規(guī)格、退貨數量等）？
10.14 是否在修正作業(yè)需求中含有短期預防作業(yè)方式？
10.15 是否修正作業(yè)需求包含長期根治作業(yè)方式？如果和供應商有關聯是否有系統來回饋到IQC來采取行動？
10.16 是否有系統去跟蹤修正作業(yè)需求的狀況？
10.17 是否修正后的作業(yè)內容可以預防問題的再發(fā)生？
10.18 是否對修正作業(yè)的報告經過相關授權人員的審查和認可？
10.19 修正作業(yè)是否可有有效的管制來預防不良狀況的再次發(fā)生？
11、品質驗廠-搬運、存儲、包裝和運輸
11.1 是否有針對產品搬運、存儲、包裝和運輸的作業(yè)規(guī)范？
11.2 是否有針對每一流程中的物料管控記錄做規(guī)范定義？
11.3 供應商是否提出防止搬運損壞的作業(yè)方法？
11.4 是否對有ESD敏感材料都存放在防靜電容器中？
11.5 是否將可燃性、腐蝕性、劇毒性材料做恰當的存儲和隔離？
11.6 是否有提供安全存放區(qū)域來預防待用或者待運產品的損壞？
11.7 是否在存放區(qū)域內做監(jiān)控并保持 和濕度在標準范圍內？
11.8 是否在適當時間范圍內定期對倉庫產品狀況做檢驗和退化評估？
11.9 是否可管控包裝、存儲和標示程序以確保規(guī)定需求被執(zhí)行？
11.10 是否在最終檢驗及測試后對產品品質再作保護措施？
11.11 是否依照FIFO方式來流動物料？
12、 品質驗廠-品質記錄
12.1 是否對品質記錄提出文件記錄？
12.2 所有品質記錄是否都已經被驗證、遍列、列檔、收集、存儲并依照規(guī)定時間來處置過期的檔案？
12.3 品質記錄是否被保留來證明品質需求的達成及品質系統的有效運作？
12.4 相關的外包商記錄是否也包含在廠商的品質記錄中？
12.5 品質記錄是否可隨時取出監(jiān)視？
12.6 品質記錄是否被妥善存儲以避免損毀？
12.7 品質的保留時間是否已經被設定并記錄？
12.8 在協定合約中是否都有品質記錄來提供給客戶做評估？
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